（1）預（yù）先在（zài）毛坯（pī）的適當位置（zhì）用穿孔機或電火花成（chéng）形機加工好Φ1.0—Φ1.5mm穿絲孔，穿絲孔中心與凸（tū）模輪廓線間（jiān）的引（yǐn）入切割線段長度（dù）選取5—10mm。

（2）凸模的輪廓（kuò）線與毛坯邊緣（yuán）的寬度應至少（shǎo）保證（zhèng）在毛坯厚度的1/5。

（3）為後續切割預留的連接部分（暫停點）應選擇在靠近工件毛坯重心部位，寬度選取3—4mm（取決於工（gōng）件大（dà）小，）。

（4）為補償扭轉變形，將大部分的殘留變形量留（liú）在（zài）第1次（cì）粗割階段，增（zēng）大偏移（yí）量至0.15—0.18mm。後（hòu）續的3次采用精割方式（shì），由（yóu）於切割餘量小，變形量也變小了。

（5）大部分外形4次切割加工完成後，將工件用壓縮空氣吹幹，再用酒精溶（róng）液將毛坯端麵洗淨，涼幹，然後用粘結劑或液態快幹膠（通（tōng）常采用502快幹（gàn）膠水）將經磨床磨平的厚度約0.3mm的金屬薄片粘牢在毛坯上，再按原先4次的偏移量切割工件的預留連接部分（注意：切勿（wù）把膠水滴到工件的預（yù）留連接部分上，以免造（zào）成不導電而（ér）不（bú）能加工）。

一般情況下，凸模外形規則（zé）時，數控線切割（gē）加（jiā）工常將預留連接部分（暫停點，即為使工件在（zài）第1次的（de）粗割後不與毛坯完全分離而預留下的一小段切（qiē）割軌跡（jì）線）留（liú）在平（píng）麵位置上，大部分（fèn）精割完（wán）畢後（hòu），對預留（liú）連接部分隻做一次切割，以後再由（yóu）鉗工修磨平整，這樣可（kě）減少（shǎo）凸模在中走絲數控線切（qiē）割上的加工費用。硬質合金凸模由（yóu）於材料硬（yìng）度高及形狀狹長等特點，導致（zhì）加工速度慢且容易變形，特別在其形狀（zhuàng）不規則的情（qíng）況下，預留連接部分的修磨給鉗工帶來很大的難度。因此在中走絲（sī）數控（kòng）線（xiàn）切割（gē）加工階段可對工藝進行適當的調整（zhěng），使外形尺寸精度達（dá）到要求，免除鉗工裝配前對暫停點的修磨工序。

數控線切割由於硬質合金硬度高，切割厚度大，導致加工速度慢，扭轉變形嚴（yán）重，大部（bù）分外形加工及預留連接部（bù）分（fèn）（暫停點）的加工（gōng）均采取4次切割方式且兩部分的切割參數和偏移量（Offset）均一致。次切（qiē）割電極絲（鉬絲）偏移（yí）量加大至0.15—0.18mm，以使（shǐ）工（gōng）件充分釋放內應力及完全扭（niǔ）轉變形，在後麵3次能（néng）夠有（yǒu）足夠餘量進行精割加工，這（zhè）樣可使工件後尺寸得到保證。