（1）預先在毛坯的（de）適當位置用穿（chuān）孔機或電火花成形（xíng）機加工好Φ1.0—Φ1.5mm穿絲孔，穿絲孔中心與凸（tū）模輪廓線間的引入切割線段長度（dù）選取5—10mm。

（2）凸模的輪廓線與毛坯邊緣的寬度應至少保證（zhèng）在毛坯厚度（dù）的1/5。

（3）為後續切（qiē）割預留的連接部分（暫停點）應選擇在靠近工（gōng）件毛坯重心部位，寬度選取3—4mm（取決於工件大小，）。

（4）為（wéi）補償扭轉變形，將大部分的殘留變形量留在第1次粗割階段，增大偏移量至0.15—0.18mm。後續的3次采用精割方式（shì），由（yóu）於切割餘量小，變形量也變小了。

（5）大部（bù）分外形4次切割加工完成（chéng）後，將工件用壓縮空氣吹（chuī）幹，再用酒（jiǔ）精溶液將毛坯端麵洗淨，涼（liáng）幹，然後用粘結劑或液態快幹（gàn）膠（通常采用502快幹膠水）將經磨床磨平的厚度約0.3mm的金屬薄片粘牢在毛坯上，再按原先4次的偏移量切割工件的預留連接部分（注意：切勿把膠水滴到工件（jiàn）的預留（liú）連接部分上，以免造成不（bú）導電而不（bú）能加工）。

一般情況下，凸模（mó）外形規則時，數控線切割加工常將預留連接（jiē）部分（暫停點，即為使工件在第1次的粗割後不與毛坯完全分離而預留下的一小段切割軌跡線）留在平麵位置上，大部分精割（gē）完畢後，對預（yù）留連接（jiē）部分隻做一次切割，以後再由鉗工修磨平整，這樣（yàng）可（kě）減少（shǎo）凸模在中走（zǒu）絲數控（kòng）線切割上的加工費用。硬質合金凸模由於材料硬度高及形狀狹長等（děng）特點，導致加工（gōng）速度慢（màn）且容易變形，特別在其形狀不規則的情況下，預留連接部分的修磨給（gěi）鉗工帶來很大的難度。因此（cǐ）在中走絲數控線切割加（jiā）工階（jiē）段可對工藝進行適當的調（diào）整，使外形尺（chǐ）寸精度達到要求，免除鉗工裝配前（qián）對暫停點的修磨工序。

數控（kòng）線切割由於硬質合金硬度高，切割厚度大，導致加（jiā）工速度慢，扭轉變（biàn）形嚴重，大部分外形加工及預留（liú）連接部分（暫停（tíng）點）的加工均采取4次切割方式（shì）且兩（liǎng）部分（fèn）的（de）切割（gē）參數和偏移量（Offset）均一（yī）致。次切割電極絲（鉬絲）偏移（yí）量加大至0.15—0.18mm，以使工件充（chōng）分釋放內應力及完全扭轉變形，在後麵3次能（néng）夠有足夠餘量進行精割加工，這樣可使工件後尺寸得到保證。